淺析塑膠擠出模具的設計准則

　　擠出型熱塑性彈性體的設計包括幾何參數的設計，塑膠零件同時要考慮它們對產品加工及其性能會產生什麼影響。以下羅列了擠出設計的一般准則。

　　1、筋

　　在壁厚變化過程中，如果厚度變化太劇烈太大，在平衡流場過程中可能會出現問題。筋的厚度應該是標稱壁厚的50%，半徑應該以此為基礎設計。

　　2、半塑膠加工徑

　　急劇變化的地方要用圓角代替過渡。擠出部件最小的半徑是0、20mm(0、007”)。

　　3、中空

　　在橫截面裡可能會有中空截面。擠壓模具可能剛開始便具有中空截面的形狀，在冷卻的時候可以在中空截面內使用壓縮空氣以保持形狀，另一種方法是在擠出機的外部使用塑膠射出真空來幫助中空截面保持形狀。更多的中空截面使得模具的設計變得更復雜，其輪廓形狀的保持也變得更加困難。除非是設計要求，中空截面應該盡量減少甚至全部避免。

　　在擠出的過程中往內吹風是冷卻部件內壁的一種手段。這就需要沿著切割線或衝孔方向有空氣可以流通。

　　4、發泡擠出

　　熱塑性彈性體tpv可以通過化學和機械方法來起泡。對化學起泡，可以使用諸如重鹽酸鹽之類的發泡劑。可以達到的泡沫密度比重為0、97(典型的未起泡tpv)到0、70。更低的密射出加工度受專利影響。發泡劑在180℃到190℃下會退化，因為大部分tpv的基礎是在195到215℃條件下進行的。

　　對於機械方法，水是作用介質。這裡，名為“水起泡”的技術，是一項專利工程塑膠技術。需要用專門的設備來獲得一致的泡沫結構和密度。密度由0、97減少到0、20。在這個範圍內的密度可以通過控制加工工藝來獲得。密度的減小會影響機械特性，所以這被歸為應用中的外形設計。

　　5、多層擠出

　　共擠出法是將兩種材料在一道擠出工序裡結合成一個部件的技術。兩個擠出機被串聯起來以提供底模並使得各自的聚合物材料沿著對應通道共擠在一起，以得到兩種材料的擠出膠。均勻的材料，比如tpv和聚丙烯，都可以融合在一起。多層擠出是混合硬質和軟質材料的好方法。比較典型的是，高硬度截面段，如熱塑性彈性體tpv，一般作為部件的支撐結構，而低硬度的材料提供可撓性。這在密封應用場合很常見，因為密封區域較軟，柔軟的材料可以被壓扁以得到良好的密封效果。而在平衡流場過程中，使用硬度較高的熱塑性彈性體tpv作為剛性材料來代替聚丙烯則較簡單。